电动牵引机在日产实现快速模具转换 (SMED)

通过投资MasterMover的定制电动牵引机，日产汽车英国制造公司现在拥有更可靠，更灵活的处理系统，用于将压力机模具从生产转移到维护间，从而减少了转换时间。

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如您所料，位于桑德兰的日产汽车制造英国 (NMUK) 的新闻车间是一家高度自动化的工厂。总的来说，该车间有六个自动转移压力机生产线，生产各种车身零件。还有三条冲裁线，将进来的钢板转换成适当尺寸的坯料，准备转移到冲压线。

冲压工具和模具是冲压车间操作的关键要素。模具的维护和修理对于确保最小化生产停机时间至关重要。正如NMUK模具维护团队负责人Rob Rolfe解释的那样: “我们的团队由39名技术人员和8名团队负责人组成，他们连续三班制。如果模具出现故障，我们必须尽快将其从生产中转移到维修车间，然后进行维修并将其重新投入生产，通常在数小时内完成。

冲压车间每周生产260,000块压制钢板。该商店雇用了140名生产人员，他们在三班制下操作六条新闻生产线。

有些模具每24小时运行一次，因此在故障或计划维护期间快速周转至关重要。维护团队用来在冲压车间移动模具的处理设备的可靠性也很重要。

冲压车间使用数百种不同的冲压工具，但没有备件，因为存储这些工具的空间很小。这意味着，如果模具发生故障或需要维修，维护必须非常迅速地做出反应。模具本身的重量从几吨到30吨不等，因此将这些零件从冲压车间移动到维护间是一个关键过程。

电动牵引机在行动移动模具

依靠传统系统

尽管NMUK拥有多个能够提升模具的高架起重机，但这些起重机在冲压车间中从北向南延伸。为了使模具穿过冲压车间并进入维护间，NMUK需要替代解决方案。

多年来，该工厂一直使用特殊的动力小车系统，就像在引导轨道上运行的火车转向架或车轴一样。卡车在这些轨道上横穿冲压车间，这使得模具组能够被定位，然后被任何高架起重机吊起并进入维护舱。然而，正如Rob Rolfe所说，“这个电池驱动的卡车系统太不可靠了，一直在崩溃。如果一辆卡车出了故障，模具将一动不动地坐在繁忙的生产区域中间，直到维修完成。

SMED的解决方案

在向MasterMover寻求帮助后，建议使用另一种定制解决方案。正如Rolfe回忆的那样: “MasterMover的解决方案需要将MasterTug集成到我们现有的三辆冲压模具卡车的外部。操作员通过有线悬架控制器驱动卡车。如果驱动系统上有故障，我们只需卸下单个引脚即可轻松快速地将驱动器从卡车上分离。然后，我们用另外两个不太重要的MasterTug驱动单元中的一个替换驱动器。

MasterMover的MasterTug被认为是这项工作的最佳工具。MasterTug可以拉，推和转向轮式负载高达20,000千克。牵引力是移动重物的关键，因此MasterTug旨在通过使用耦合系统将负载重量传递到驱动轮来获得所需的所有牵引力。对于NMUK，MasterMover从MasterTug上卸下了舵柄臂，并在MasterTug和模具卡车之间设计了一个特殊的耦合系统。